La definizione “Stampa in 3D” in senso stretto dovrebbe essere usata solo nel caso di realizzazione di oggetti con polveri legate da un collante spruzzato da una testina è ormai diventata una definizione generica ed applicabile a quasi tutte le tecnologie di fabbricazione per addizione.

Vediamo brevemente quali sono queste tecniche di stampa, ed i relativi “pro”.

Ad oggi si possono identificare 12 differenti tecniche di stampa in 3D di oggetti:

  • Modellazione con posizionamento di materiale fuso (Fused deposition modeling – FDM)

Questa tecnica è stata introdotta verso la fine degli anni 80 da Scott Trump, uno dei fondatori di Stratasys. La stampante utilizza sia il materiale per il pezzo che un secondo materiale solubile che serve per l’eventuale supporti temporanei, in modo usa e getta.

PRO: Uso di materiali definitivi per il prototipo, ottime caratteristiche meccaniche, resistenza ad urti e alte temperature.

  • Fused Filament Fabrication (FFF)

Questa deifnizione deriva dal progetto open source della stampante RepRap.

L’oggetto viene costruito, strato per strato, attraverso un estrusore che scalda e deposita un filamento di materiale. Si possono usare ABS, PLA, Nylon ed altri polimeri elastici.

PRO: Bassi costi sia per le stampanti che per la materia prima.

  • (Electron beam melting – EBM)
  • (Selective laser sintering – SLS)
  • (Powder bed and inkjet head 3D printing
  • (Laminated object manufacturing – LOM)
  • (Stereolithography – SLA)

Stereolitografia (SLA).

E’ stata la prima tecnica di prototipazione; si basa sulla polimerizzazione di una resina liquida per effetto della luce di un raggio laser focalizzato sul piano di stampa.

Il prototipo viene creato strato per strato mediante il progressivo abbassamento del piano (asse Z).

Ottima tecnologia per oggetti da usare per assemblaggi e prove ergonomiche.

PRO: Ottimo aspetto del prototipo, velocità, stabilità dimensionale, precisione.

  • (Digital Light Processing – DLP)
  •  (Electron Beam Freeform Fabrication – EBF3)
  • (Direct metal laser sintering – DMLS)